Dimensionamento e Cálculo do Tempo de produção pelas condições de trabalho (CT) de um equipamento
Para definirmos esse valor adotamos as seguintes premissas:
- Tempo Fixo – Consiste no tempo, medido em minutos, necessário às operações de carga, descarga e manobra de um equipamento
- Tempo de Percurso – Consiste no intervalo de tempo, medido em minutos, gasto pelo equipamento para ir carregado, do ponto de carregamento até o local de descarga
- Tempo de Retorno – Consiste no intervalo de tempo, medido em minutos, gasto pelo equipamento para retornar vazio da descarga até o local do carregamento
- Tempo de Ciclo – Consiste na soma dos tempos fixos, dos tempos de percurso e de retorno, medido em minutos
- Velocidade de Ida – Consiste na velocidade média, calculada em m/min, de um equipamento na operação de ida
- Velocidade de Retorno – Consiste na velocidade média, calculada em m/min, de um equipamento na operação de retorno
Os manuais dos sistemas referenciais de custos padrão do DNIT, instruem que os índices e coeficientes do tempo de trabalho, sobre as condições da produção de máquinas e equipamentos, devem ser obtidos mediante a aplicação dos Fatores de Correção do Tempo de Produção obtidos mediante os seguintes ajustes:
- Ajuste pelas condições de disponibilidade mecânica (FDM)
FDM = horas mecanicamente disponíveis/horas potencialmente utilizáveis
Corresponde ao tempo em horas que o equipamento está mecanicamente apto a produzir, ou seja, equivalente a quanto tempo uma máquina está em perfeitas condições de uso em relação ao tempo total utilizável.
- O ajuste deve ser considerado nas composições de serviços, que utilizam equipamentos, com o qual está relacionado à eficiência de utilização do equipamento.
- Detalhar na planilha de cálculo as horas mecanicamente disponíveis, através do estudo das condições de operação das máquinas, específicas para o serviço.
- Ajuste pelas condições de operação das máquinas (FCO)
FCO = horas efetivamente trabalhadas / horas efetivamente disponíveis
O rendimento da produção efetiva da máquina é o parâmetro que baliza quanto tempo disponível o equipamento esta efetivamente trabalhando.
- Quanto maior a eficiência operacional (EO), maior é a produtividade do equipamento.
- Os deslocamentos da máquina de uma posição de trabalho para outra, pequenos reparos de campo, remoção de obstáculos, espera por outros equipamentos, más condições meteorológicas, pausa para lubrificação, descanso do operador e interrupções para receber instruções, dentre outros aspectos…
- Concorrem para que o equipamento não trabalhe integralmente os 60 minutos de uma hora.
- Ajuste sobre as condições especiais que afetam o trabalho (FCE)
Outros fatores (FCE’s) podem impactar o equipamento individualmente, devendo ser calculado sob a condição imposta, em função das características do equipamento:
- Potência
- Aderência
- Afundamento
- Resistência ao rolamento
- Resistência ao atrito
- Resistência à inércia
- Resistência a pressão frontal
- Capacidade de vencer rampas
- Ajuste sobre as condições de utilização racional das equipes mecânicas (FUR)
A utilização produtiva ou improdutiva parte da análise das relações entre a produção horária do serviço e a dos equipamentos da patrulha.
- Quantidades e coeficientes de utilização são estabelecidos como resultado dos quocientes destas operações.
- Nesta fase de ajustes, quantidade e coeficientes já estão ajustados aos fatores de correção que lhes são pertinentes.
- Ajustes sobre as condições do tempo produtivo e do tempo improdutivo das equipes (FPI)
Hora produtiva
- Equipamento dedicado ao serviço, motores ou acionadores em funcionamento.
- Equipamento efetivamente trabalhando numa tarefa da frente de serviço.
Hora improdutiva
- Equipamento parado, motor desligado e situação de espera.
- Equipamento aguardando outro membro da patrulha mecânica conclua sua parte, garantido frente para atuar.
- Ajustes sobre as condições dos equipamentos que participam de tarefas específicas (FTE)
Considerando que o custo horário produtivo é somatório das parcelas envolvidas na operação (custos de propriedade, de manutenção e de operação).
- Utilização parcial em um determinado serviço
- Não estão limitados pelas operações da patrulha
- São quantificados de forma fracionada
- Terão apenas seu custo produtivo na atividade remunerado
- Obtenção do Coeficiente de Utilização Produtiva
Matematicamente, a improdutividade aparece quando se compara a produção horária da equipe com a dos equipamentos individuais.
- O quociente da produção da equipe pela produção de cada tipo de equipamento é e deve sempre ser menor ou igual a 1.
Utilização Produtiva = Np x Pp / N1 x P1
Onde:
Np = número de unidades do equipamento-mestre
Pp = produção horária do equipamento-mestre
N1 = número de unidades do equipamento, objeto de cálculo de utilização
P1 = produção horária do equipamento, objeto de cálculo de utilização
- Obtenção do Coeficiente de Utilização Improdutiva
O coeficiente de utilização improdutiva é obtido por meio desta diferença.
Utilização Improdutiva = 1,0 – utilização produtiva
Recomendação técnica para a aplicação
A utilização desses índices e coeficiente dos projetos padrão referencial fundamentados em metodologias repetitivas e convencionais, são obtidos por meio estatística dos modelos reduzidos, geralmente obtidos de recomendações dos fabricantes, por apropriações isoladas dos serviços, sob condições de pesquisa em laboratório, que não expressam a premissas técnicas interativas e interelacionadas e nem as contingências a que as obras estão submetidas.
As distorções ocorrem, não somente palas características particulares de cada marca, tipo e modelo do equipamento utilizado na execução do serviço; mas principalmente, pela abrangência e variação dos condicionantes da execução dos serviços, que até o presente momento, neste artigo, enfocamos como os Fatores de Correção do Tempo de Produção, considerando que outros fatores como a operação e a manutenção, abordados em sequência, também, são determinantes para essa avaliação.
Inovação essencial em curso
A Inteligência Artificial (AI) e o Big Data (BD) conjugado com algoritmos são capazes de conferir originalidade e conformidade aos novos sistemas referenciais de custos.
Os algoritmos são compreendidos como uma metodologia, onde os passos necessários para realizar uma tarefa, são descritos no sentido de orientar para, solucionarem problemas ou realizarem tarefas de forma automatizada, a partir de ações que são executadas por uma sequencia de etapas predefinidas.
Os algoritmos são gerados a partir de fluxogramas analíticos de fluxos de processos, e consistem em:
- Identificar com precisão o problema a ser resolvido, encontrando uma solução do ponto de vista pratico.
- Descrever a sequência de passos de modo lógico e preciso, no idioma corrente, possibilitando uma compreensão integral.
- Permitir que essa descrição seja traduzida para alguma linguagem de programação, de interpretação da máquina computacional.
Os programas combinam os algoritmos em cubos de business intelligence, com saídas suplementares, para criar sinergias que valorizam as entradas e ampliam a variedade de uso.
Atualmente há vários conjuntos de algoritmos analíticos avançados, que são capazes de processar registros de dados captadas por câmeras e sensores, para criar modelos que possam realizar previsões sobre os resultados futuros, agregando valor para a tomada de decisões instantaneamente.
No próximo artigo (Parte V) daremos continuidade ao tema, incluindo os ajustes e as considerações de inovação sobre a Operação e Manutenção de uma equipe de equipamentos, trabalhando isoladamente e em conjunto.
